सटीक कास्टिंग गियर प्रसंस्करण के प्रमुख कारकों पर एक संक्षिप्त चर्चा

के प्रमुख कारकपरिशुद्धता कास्टिंगगियर प्रोसेसिंग का विश्लेषण इस प्रकार किया जाता है:

गियर प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, उन्नत ब्लैंक फॉर्मिंग प्रक्रियाएं, अधिक स्थिर और सटीक ताप उपचार प्रक्रियाएं, और विशेष रूप से उपयुक्त सतह सख्त करने की प्रक्रियाएं उच्च गुणवत्ता वाले गियर के अंतिम निर्माण में सभी प्रमुख कारक हैं। उदाहरण के लिए, पीसने की प्रक्रिया में कई प्रमुख लिंक हैं: केवल तेज धार और कम पीसने वाली सतह के तनाव के साथ पीसने वाले पहिये का चयन करके, पीसने की फ़ीड दर को बढ़ाया जा सकता है, जिससे पीसने का समय कम हो जाता है। पीसने की दक्षता में सुधार करने के लिए, लागत कम करने के लिए पीसने वाले व्हील ड्रेसिंग के बीच के अंतराल को भी बढ़ाया जाना चाहिए।

डिज़ाइन एक महत्वपूर्ण कदम है और सटीक कास्टिंग में प्रारंभिक चरण है। गियर कास्टिंग के लिए डिज़ाइन भी एक महत्वपूर्ण कदम है। यह कास्ट गियर की गुणवत्ता और स्तर से संबंधित है। डिज़ाइन चरण में, अधिक उपयुक्त कास्टिंग गियर सामग्री का चयन और कार्यान्वयन किया जाता है। उन्नत और उचित संरचनात्मक डिजाइन, कुशल और विश्वसनीय गियर और बीयरिंग का चयन अपरिहार्य लिंक हैं।

यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि पीसने में कोई जलने वाली दरारें न हों और गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, पीसने के समय को कम करने के लिए जितना संभव हो सके उच्च पीसने वाले मापदंडों का उपयोग करना आवश्यक है, जिससे पीसने की दक्षता में सुधार होगा, आउटपुट में वृद्धि होगी और इसकी सटीकता सुनिश्चित होगी, कम करें सतह खुरदरापन। अधिक उपयुक्त पीसने वाले तेल का उपयोग करके, यह अच्छी चिकनाई और जंग की रोकथाम सुनिश्चित कर सकता है, जो पीसने वाले दांत की सतह की सतह के तनाव को कम करने, जलने की दरार से बचने, खुरदरापन को कम करने और छिद्रों के अवरुद्ध होने की डिग्री को कम करने के लिए अधिक अनुकूल है। पीस पहिया। , यह सुनिश्चित करने के लिए कि पीसने वाला पहिया तेज है, इस प्रकार पीसने वाले पहिये की ड्रेसिंग कम हो जाती है, पीसने वाले पहिये की मात्रा कम हो जाती है और लागत कम हो जाती है।